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金属材料热处理工艺及应用
作者: 发布日期:2018/09/29 关注次数:495

 

金属材料热处理工艺及应用
退火的种类
1.完全退火和等温退火
完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理,或作为某些工件的预先热处理。
2.球化退火
球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用的钢种)。其主要目的在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备。
3.去应力退火
去应力退火又称低温退火(或高温回火),这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等的。如果这些应力不予消除,将会引起钢件在一定时间以后,或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
淬火时,最常用的冷却介质是盐水,水和油。
盐水淬火的工件,容易得到高的硬度和光洁的表面,不容易产生淬不硬的软点,但却易使工件变形严重,甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
钢回火的目的
1.降低脆性,消除或减少内应力,钢件淬火后存在很大内应力和脆性,如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2.获得工件所要求的机械性能,工件经淬火后硬度高而脆性大,为了满足各种工件的不同性能的要求,可以通过适当回火的配合来调整硬度,减小脆性,得到所需要的韧性,塑性。
3.稳定工件尺寸
4.对于退火难以软化的某些合金钢,在淬火(或)后常采用高温回火,使钢中碳化物适当聚集,将硬度降低,以利切削加工。
热处理概念
1.正火:将钢材或钢件加热到临界点ac3或acm以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却,得到珠光体类组织的热处理工艺。
2.退火:将亚共析钢工件加热至ac3以上20—40度,保温一段时间后,随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却的热处理工艺
3.固溶热处理:将合金加热至高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶解到固溶体中,然后快速冷却,以得到过饱和固溶体的热处理工艺
4.时效:合金经固溶热处理或冷塑性形变后,在室温放置或稍高于室温保持时,其性能随时间而变化的现象。
5.固溶处理:使合金中各种相充分溶解,强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能,消除应力与软化,以便继续加工成型
6.时效处理:在强化相析出的温度加热并保温,使强化相沉淀析出,得以硬化,提高强度
7.淬火:将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却,使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺
8.回火:将经过淬火的工件加热到临界点ac1以下的适当温度保持一定时间,随后用符合要求的方法冷却,以获得所需要的组织和性能的热处理工艺
9.钢的碳氮共渗:碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化,目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度,耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主,其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10.调质处理:一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件,特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织,它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关,一般在之间。
11.钎焊:用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
回火的种类及应用
根据工件性能要求的不同,按其回火温度的不同,可将回火分为以下几种:
(一)低温回火(150-250度)
低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下,降低其淬火内应力和脆性,以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具,量具,冷冲模具,滚动轴承以及渗碳件等,回火后硬度一般为hrc58-64。
(二)中温回火(350-500度)
中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度,弹性极限和较高的韧性。因此,它主要用于各种弹簧和热作模具的处理,回火后硬度一般为hrc35-50。
(三)高温回火(500-650度)
高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理,其目的是获得强度,硬度和塑性,韧性都较好的综合机械性能。因此,广泛用于汽车,拖拉机,机床等的重要结构零件,如连杆,螺栓,齿轮及轴类。回火后硬度一般为hb200-330。
钢的氮化及碳氮共渗
钢的氮化(气体氮化)
概念:氮化是向钢的表面层渗入氮原子的过程,其目的是提高表面硬度和耐磨性,以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。
它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子,被钢吸收后在其表面形成氮化层,同时向心部扩散。
氮化通常利用专门设备或井式渗碳炉来进行。适用于各种高速传动精密齿轮、机床主轴(如镗杆、磨床主轴),高速柴油机曲轴、阀门等。
氮化工件工艺路线:锻造-退火-粗加工-调质-精加工-除应力-粗磨-氮化-精磨或研磨。
由于氮化层薄,并且较脆,因此要求有较高强度的心部组织,所以要先进行调质热处理,获得回火索氏体,提高心部机械性能和氮化层质量。
钢在氮化后,不再需要进行淬火便具有很高的表面硬度大于hv850)及。
氮化处理温度低,变形很小,它与渗碳、感应表面淬火相比,变形小得多
钢的碳氮共渗:碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程,习惯上碳氮共渗又称作氰化。目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较是广。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度,耐磨性和疲劳强度,低温气体碳氮共渗以渗氮为主,其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
钢的化学热处理-氧氮共渗
当钢在渗氮的同时通入一些含氧的介质,即可实现其氧氮共渗处理。处理以后的工件兼有蒸汽处理我渗氮处理的共同优点。
1.氧氮共渗的特点:氧氮共渗后渗层可分三个区,表面氧化膜,次表层氧化区和渗氮nitriding。表面氧化膜与次表层氧化区厚度相近,一般为2-4μm.氧氮共渗后形成多孔fe3o4层具有良好的减摩擦性能、散热性能及抗粘着性能。
2.氧氮共渗介质:氧氮共渗时一般用得较多的是不同浓度的氨水。氮原子向内扩散形成渗氮层,水分解形成氧原子向内扩散形成氧化层并在工件表面形成黑色氧化膜。
3.氧氮共渗的主要用途: 氧氮共渗主要用于高速钢刀具的表面处理。共渗时的温度一般为,时间通常为1-2小时。氨水浓度以25%-30%为宜。排气升温时通氨量应大些,以利于迅速排空炉内空气。共渗期间通氨量应适中,降温及扩散时应减少氨的滴入量。热处理炉可采用有1cr18ni9ti不锈钢制成炉罐的井式氮化炉代用。炉罐应保护密封性(最好采用真空水冷橡胶密封)。炉顶应有一台密封循环风扇。炉内保持300-1000pa的正压.
钢的软氮化
为了缩短氮化周期,并使氮化工艺不受钢种的限制,在近一、二十年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺
软氮化实质上是以渗氮为主的低温碳氮共渗,钢的氮原子渗及的同时,还有少量的碳原子渗入,其处理结果与前述一般气体氮相比,渗层硬度较低,脆性较小,故称为软氮化。
1.软氮化方法,软氮化方法分为气体软氮化和液体软氮化两大类。目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。<,br>气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗,常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺,它们在软氮化温度下发生热分解反应,产生活性碳、氮原子。
活性碳、氮原子被工件表面吸收,通过扩散渗入工件表层,从而获得以氮为主的碳氮共渗层。
气体软氮化温度常用560-570℃,因该温度下氮化层硬度值最高。氮化时间常为2-3小时,因为超过2.5小时,随时间延长,氮化层深度增加很慢。
2.软氮化层组织和软氮化特点:钢经软氮化后,表面最外层可获得几微米至几十微米的白层,它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体fe3(c,n)所组成,次层为0。3-0。4毫米的扩散层,它主要是由γ`相和ε相组成。
软氮化具有以下特点:
(1)处理温度低,时间短,工件变形小。
(2)不受钢种限制,碳钢、低合金钢、、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化处理。工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。
3.能显着地提高工件的疲劳极限、耐磨性和耐腐蚀性。在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。
4.由于软氮化层不存在脆性ξ相,故氮化层硬而具有一定的韧性,不容易剥落。
因此,目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、高速钢刀具、曲轴、齿轮、气缸套等耐磨工件的处理。
应注意的是,气体软氮化目前存在问题是表层中铁氮化合物层厚度较薄(0.01-0.02mm),且氮化层硬度梯度较陡,故不宜在重载条件下工作。另外,在氮化过程中,炉中会产生hcn这种有毒气体,因此生产中要注意设备的密封,以免炉气漏出污染环境。
炉型的选择
炉型应依据不同的工艺要求及工件的类型来决定
1.对于不能成批定型生产的,工件大小不相等的,种类较多的,要求工艺上具有通用性、
多用性的,可选用箱式炉。
2.加热长轴类及长的丝杆,管子等工件时,可选用深井式电炉。
3.小批量的渗碳零件,可选用井式气体渗碳炉。
4.对于大批量的汽车、拖拉机齿轮等零件的生产可选连续式渗碳生产线或箱式多用炉。
5.对冲压件板材坯料的加热大批量生产时,最好选用滚动炉,辊底炉。
6.对成批的定型零件,生产上可选用推杆式或传送带式电阻炉(推杆炉或铸带炉)
7.小型机械零件如:螺钉,螺母等可选用振底式炉或网带式炉。
8.钢球及滚柱热处理可选用内螺旋的回转管炉。
9.有色金属锭坯在大批量生产时可用推杆式炉,而对有色金属小零件及材料可用空气循环加热炉。

 

 
 
 
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